주물을 붓는 위치는 붓는 동안 주형 내 주물의 상태와 방향을 나타냅니다. 이는 툴링 구조(예: 패턴 및 코어 박스)와 코어 세팅, 금형 폐쇄 및 청소와 같은 작업 절차에 직접적인 영향을 미치며 후속 가공에도 영향을 미칠 수 있습니다. 붓는 위치는 주물의 성형(폐쇄) 위치 및 냉각 위치와 다를 수 있습니다. 수평타설, 수직타설, 경사타설은 타설 위치 자체를 나타내는 것이 아니라 타설 시 파팅라인의 공간적 방향만을 나타낼 뿐이다.
타설위치는 일반적으로 성형방법을 선택한 후 결정한다. 이는 주물의 크기, 구조적 특성, 합금특성, 생산배치, 기업의 생산조건 등을 종합적으로 고려하여야 한다. 제안된 공정 계획을 분석하고 비교하여 적절한 타설 위치를 선택해야 합니다. 올바른 주입 위치는 성형, 코어 제조 및 세척 작업을 용이하게 하면서 건전한 주조품을 생산하도록 보장해야 합니다. 붓는 위치를 결정하는 일반적인 원칙은 다음과 같습니다.
(1) 중요한 부분은 하단에 배치해야 합니다.
쏟아지는 동안 가스, 슬래그, 모래 입자와 같은 불순물이 위로 떠오르는 경향이 있습니다. 결과적으로 주조품 상부에는 기공, 슬래그 함유물, 모래 함유물 등의 결함이 발생하기 쉬우며, 이는 주조 결함 가능성이 하부보다 상부에서 훨씬 높다는 것을 의미합니다. 또한, 응고 과정에서 주조물의 하부는 상부 용탕의 정압을 받아 공급을 받아 조직이 치밀해지게 됩니다. 따라서 주물의 중요한 부분은 가능하면 바닥에 배치해야 합니다. 예를 들어, 공작기계 베드의 가이드 레일 표면은 모래 구멍, 가스 다공성, 슬래그 함유물, 균열, 수축 기공 등의 결함이 없어야 하고, 경도가 보장된 조밀하고 균일한 구조가 요구되는 중요한 표면입니다. 가이드레일 단면이 상대적으로 두껍고 크지만, 회주철 공작기계 베드의 경우 가이드레일 면이 바닥을 향하도록 놓는 것이 최적의 타설 위치이다.
(2) 중요한 가공면은 아래를 향하거나 측면에 배치해야 합니다.
주물의 상부에는 기공, 슬래그 혼입, 모래 혼입 등의 결함이 발생하기 쉽기 때문에 바닥면이나 수직측면에서는 이러한 결함이 발생할 확률이 낮습니다. 따라서 주물의 중요한 표면은 아래를 향하거나 측면에 배치되어야 합니다. 가공면을 위쪽으로 배치해야 하는 경우 가공 후 결함이 남지 않도록 가공 공차를 적절하게 늘려야 합니다.
크레인 드럼 및 롤과 같은 원통형 주조의 경우 중요한 표면은 외부 원통형 표면이며, 이는 균일한 구조와 가공 후 결함이 없어야 합니다. 이에 대한 최적의 주입 위치는 외부 원통형 표면이 수직 방향이 되도록 하는 것입니다. 기어의 경우 톱니 표면이 주요 작업 표면이므로 치밀한 구조를 보장하고 주조 결함을 방지하기 위해 아래쪽을 향해야 합니다.
(3) 크고 평평한 표면은 아래를 향하거나 기울어져야 합니다.
크고 평평한 표면을 가진 주물을 부을 때, 용융된 금속은 주형 구멍 내에서 천천히 상승합니다. 복사열에 장기간 노출되면 모래가 금형에서 떨어져 나가 모래 함유물, 모래 구멍, 평평한 표면의 가스 다공성과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 주조품의 넓고 평평한 표면은 이상적으로 아래쪽을 향해야 합니다. 주물과 같은 대형 플레이트-의 경우 경사 주입 방식을 채택할 수 있습니다. 이는 충전 중 용융 금속 흐름을 집중시키는 데 도움이 되고, 용융 금속 수준의 상승 속도를 높이며, 모래 딱지 및 이물질과 같은 결함을 방지하는 데 도움이 됩니다. 경사주입 시 H값(높이차)은 일반적으로 플라스크 크기에 따라 200~400mm 범위 내에서 제어됩니다.
(4) 주물에 대한 적절한 주형 충전 용량을 보장합니다.
주물의 벽이 얇은-부분은 흐름에 대한 저항력이 더 크고, 냉각 속도가 빠르며, 충전 용량이 낮습니다. 이러한 얇은 부분은 모터 엔드 커버 및 크랭크케이스와 같은 잘못된 작동 및 콜드 셧과 같은 결함을 방지하기 위해 금형의 하부, 측면 또는 입구 아래에 배치해야 합니다.
(5) 의도한 응고 순서를 선호하십시오.
붓는 위치는 원하는 응고 순서에 도움이 되어야 합니다. 응고 수축률이 높거나 벽 두께가 고르지 않아 수축 공동 및 다공성이 발생하기 쉬운 합금으로 만들어진 주조물의 경우, 주입 위치 선택 시 방향성 응고 달성을 우선시해야 합니다. 주물의 두꺼운 부분은 공급을 위한 라이저 배치를 용이하게 하기 위해 상단이나 측면에 위치하는 것이 바람직합니다. 예를 들어, 실린더 헤드의 더 두꺼운 부분은 라이저 배치를 허용하기 위해 상단에 배치되어 하단에서 위쪽으로 방향성 응고가 가능합니다.
(6) 코어 위치 결정, 안정적인 지지, 코어 세팅, 금형 폐쇄 및 검사가 용이합니다.
붓는 위치는 모래 코어의 위치 지정과 안정적인 지지를 용이하게 하여 원활한 배출을 보장해야 합니다. 행잉 코어(코프에서 지지되는 코어), 행잉 코어 어셈블리 또는 캔틸레버 코어는 가능한 한 피해야 합니다. 매달린 코어는 형 폐쇄 및 타설 중에 상부 모래가 붕괴되거나 파손될 수 있습니다. 코프에 매달린 코어 어셈블리를 배치하는 것은 작동상 불편합니다. 캔틸레버 코어는 불안정하고 충전 중 용융 금속의 부력으로 인해 변위되기 쉬우므로 모양이 부정확해집니다. 그러므로 이러한 것을 피해야 합니다. 또한, 타설위치의 선택은 코어세팅, 형폐쇄, 검사의 편의성을 고려해야 한다.
(7) 형 폐쇄 위치, 주탕 위치, 주조 냉각 위치를 일관되게 유지하도록 노력하십시오.
금형을 뒤집는 작업은 노동력이 많이 필요할 뿐만 아니라-코어 이동, 모래 낙하, 런아웃 및 기타 결함이 쉽게 발생할 수 있습니다.- 따라서 공정 설계 중에 금형 폐쇄 위치, 주입 위치 및 주조 냉각 위치는 이상적으로 일관되어야 폐쇄 또는 주입 후 금형이 반전되지 않습니다. 때로는 성형의 편의를 위해 "가로로 성형하고 세로로 붓는" 방식을 채택하기도 한다. 예를 들어, 결절철 크랭크샤프트를 생산할 때, 주입을 돕기 위해 라이저가 상단에 오도록 주입 후 금형을 수직으로 배치할 수 있습니다. 또는 판형 주조의 경우 기울어지게 붓는 것과 같이 "수평으로 성형하고 경사지게 붓는다". 주입 위치가 닫힘 위치(또는 냉각 위치)와 일치하지 않는 경우 주조 공정 도면에 이를 명확하게 표시해야 합니다.
위의 내용은 붓는 위치를 결정하는 일반적인 원칙입니다. 종종 이러한 모든 원칙은 단일 캐스팅으로 동시에 충족되거나 구현될 수 없습니다. 때로는 동일한 캐스팅을 구현할 때 이러한 원칙이 서로 충돌할 수도 있습니다. 이를 위해서는 생산 작업을 용이하게 하고 주조 결함을 방지 또는 최소화하며 주조 품질을 보장하기 위해 공정 설계자가 주조물의 구조적 특성, 품질 요구 사항 및 생산 조건을 기반으로 주입 위치를 유연하게 결정해야 합니다.
