LFC(Lost Foam Casting)는 잔류물이 거의 -0-에 가까운 고급 주조 기술입니다. 핵심 원리는 기존의 금속 주형이나 모래 코어를 확장 가능한 폼 패턴으로 대체하는 것입니다. 주입 과정에서 패턴이 기화되고 사라지면서 용탕이 공간을 차지하며 굳어지게 됩니다. 이 기술은 정밀한 폼 패턴 준비, 건식 모래 압축 및 부압 제어를 포함한 주요 단계의 시너지 효과에 의존합니다.
손실된 폼의 형성은 폴리스티렌(EPS) 또는 공중합체(예: STMMA) 폼의 처리로 시작됩니다. 사전-팽창, 경화 및 폼 성형을 통해 폼 입자는 주조 형상과 정확하게 일치하는 솔리드 패턴으로 변형됩니다. 그런 다음 여러 패턴을 결합하여 복잡한 주형을 형성하고 내화 코팅으로 코팅하여 고온-온도 안정성을 향상시킵니다. 코팅이 건조된 후 주형을 건조 모래 상자에 삽입합니다. 여기서 3차원 진동 압축 기술을 사용하여 모래 입자를 단단히 채워 패턴이 안전하고 변형되지 않도록 합니다.
붓는 단계는 로스트 폼 주조에서 중요한 단계입니다. 뜨거운 용융 금속(예: 강철, 철 또는 알루미늄 합금)을 플라스크에 부으면 폼 패턴이 열의 영향으로 빠르게 증발하고 분해됩니다. 생성된 가스는 플라스크 바닥의 음압 시스템을 통해 추출되어 배압이 금속 흐름을 방해하는 것을 방지합니다. 동시에, 용탕은 원래의 패턴이 차지한 공간을 정확하게 채우고 궁극적으로 냉각 및 응고되어 패턴과 기하학적으로 일치하는 주물을 형성합니다. 부압 시스템의 지속적인 작동은 가스 배출을 촉진할 뿐만 아니라 금형 강성을 높여 플라스크 붕괴 위험을 줄입니다.
로스트 폼 주조의 장점은 가공 여유를 최소화하면서 복잡한 공동, 얇은 벽 및 다중{2}}분지형 구조를 생산할 수 있는 거의-순-모양 기능에 있습니다. 그러나 이 공정에서는 폼 패턴 밀도, 코팅 투과성, 게이팅 시스템 설계에 대한 엄격한 요구 사항이 적용되므로 기화 잔류물과 결함을 제어하기 위한 공정 최적화가 필요합니다. 환경 친화적이고 효율적인 제조에 대한 수요가 증가함에 따라 로스트 폼 주조는 항공우주, 자동차 및 엔지니어링 기계 부문에서 중요한 생산 공정이 되고 있습니다.
